QC Story – 理論的測試與驗證

現在進入 QC Story 程序的下一個階段。

測試與驗證理論十分重要，因為這個過程很容易出錯。只要做得正確，對問題成因的主觀指控便會變成客觀證據，為取得理想成果開闢途徑。

在大部分項目中，都需要取得過往數據以外的資訊。這些欠缺的資訊大多來自對現行生產的研究。這類研究有多種形式；整體而言，它們是最有價值的一套診斷工具，包括製程能力研究、剖析工序和產品、找出隱藏的影響參數，以及提供比車間常規儀器精確度更高的專用量度儀器。

我想以上一間玩具廠的噴油個案研究，介紹測試與驗證理論的過程。我會再次使用之前的表格和圖表（表 1 及圖 1），幫助大家重溫。這些數據是在確立任何理論及採取任何流程改善行動之前收集的。

表 1

圖 1

為處理關鍵少數問題，我會集中研究 1 號噴油員，因為他造成了大部分缺陷，佔 15 名噴油操作員全部缺陷的 32.7%。

觀察摘要（參閱表 1 及圖 1）

• 大部分缺陷來自 1 號噴油員。
• 據生產經理表示，雖然已提供基本操作培訓，但 1 號噴油員在噴油工序方面相對較新。
• 1 號噴油員在首 3 個星期（第 1、第 2 及第 3 星期）負責公仔面部特徵，其後在第 4 星期負責公仔頭髮。
• 生產資料與檢驗數據紀錄，均與這 4 個星期內噴油位置的轉變相符。
• 噴油模 A 用於公仔面部特徵，涵蓋眼、鼻、唇及耳的噴油；油漆須先經過模具的狹窄開口，才到達公仔面部。噴油模 B 則用於公仔頭髮，屬開放式模具，用以遮擋公仔不需噴油的部分；由於是鏤空模具，油漆無須經過任何狹窄開口。

首先，我們檢查了他在 4 個星期內每星期所產生的合共 1080 個缺陷，嘗試確定不同時段會否令部分缺陷的數量出現變化。從以下根據生產部檢驗數據紀錄製作的圖表可見，第 4 星期的缺陷大幅減少（見圖 2）。因此，我們想知道第 4 星期的工序是否有任何改變。

圖 2

其次，我們審閱了檢驗數據紀錄，並檢查缺陷在各噴油位置的分佈。1 號噴油員在這 4 個星期內工作，我們藉此確定噴油位置會否令缺陷數量出現變化。以下圖表顯示，改用噴油模 B 代替噴油模 A 後，缺陷大幅減少（見圖 3）。因此，我們想找出為何改用不同的噴油模後缺陷會下降。

圖 3

第三，我們檢查了他在這 4 個星期內產生的 1080 個缺陷，嘗試確定不同的噴油產品會否令部分缺陷的數量出現變化。從以下根據生產部檢驗數據紀錄製作的圖表（圖 4）可見，噴公仔頭髮的缺陷比噴公仔面部特徵大幅減少。因此，我們想找出為何以不同的噴油模噴塗公仔不同位置時，缺陷數量會下降。

圖 4

最後，我們檢查了 1 號噴油員在這 4 個星期內產生的 1080 個缺陷，以確定他有哪些不同的噴油缺陷及其相應頻率。從以下同樣根據生產部檢驗數據紀錄製作的圖表可見，與其他缺陷相比，「噴油不均」的缺陷大幅減少（見圖 5）。根據檢驗數據紀錄，QC 經理告知我，「噴油不均」缺陷只與公仔頭髮的噴油工序有關，而與另一項公仔面部特徵的噴油工序無關。

圖 5

確立的理論：QC 經理與噴油工序工程師共同研究得出

• 開口狹窄的噴油模必須每噴 10 次便以化學溶劑清潔一次，以防多餘的油漆積聚在開口旁邊，堵塞噴油操作。經確認，未有遵循這項清潔程序是產生缺陷的主要可查明原因。
• 1 號噴油員入職時間相對較短，需要在入職培訓中被指示嚴格執行化學溶劑清潔。
• 生產資料與檢驗數據紀錄一致，顯示這單一理論很可能成立。
• 其後須參照已確立的理論，採取流程改善的糾正措施。

實施流程改善行動三個月後，我有機會再次與該玩具廠的生產經理及 QC 經理會面。我們再次調出、檢查及分析生產資料和檢驗數據紀錄，以驗證流程改善的成效。同樣地，我們採用連續 4 個星期的檢驗數據紀錄，得出以下表格所示的製程品質控制檢驗紀錄（見表 2 及圖 6）。

表 2

圖 6

因此，我們一致同意，根據已確立的理論，並針對 1 號噴油員在這 4 個星期內產生較多缺陷的相關因果，總結所有糾正措施。

根據已確立理論而實施的措施

• 為每個噴油位置提供作業指導書，並張貼於當眼處。指導書列明「須每噴 10 至 30 次便以所提供的化學溶劑清潔噴油模，以防多餘的油漆積聚在開口旁邊，堵塞噴油操作。
• 操作主管應培訓所有新噴油員，確保正確執行清潔程序。清潔頻率須經驗證，確保適合該特定開口，並配合油漆黏度，以維持預期的噴油效果。
• 由操作主管每日審閱檢驗數據紀錄，而非由生產經理每星期審閱。
• 生產經理須每月驗證品質改善情況。

理論獲得驗證後，補救過程隨即展開。該工序仍有待驗證以確認其能力，我會在下一篇文章進一步探討。