裝運前檢驗 – 批次檢驗及抽樣計劃

1. 批次組成

有一天，一張大量產品（30,000 件）的急單需要在短時間內完成生產。

生產商通知我們，他們須把產量分配至兩個生產廠房，這兩個廠房以往都曾為我們生產。不過，兩地由不同的生產團隊分別運作，使用不同的裝配機器及生產主管。

當這張 30,000 件的訂單準備進行裝運前檢驗時，生產商問我希望對整批貨物進行一次檢驗（方案 1），還是每個廠房各 15,000 件分兩次檢驗（方案 2）。我快速計算後發現，方案 2 的費用是方案 1 的兩倍。因此，我不假思索便選擇了方案 1，為公司節省成本。

檢驗結果未能符合驗收準則，因為在 315 件樣本中發現 20 件嚴重不良品，超出 AQL 2.5% 下的接收數 14。我們的政策要求生產商進行 100% 全數篩選，並再次提交該批貨物進行第二次檢驗。生產商報告指，在篩選中發現該 30,000 件批次有 2% 不良品，並要求進行第二次檢驗，檢驗於首次檢驗後第三日進行。

出乎意料的是，檢驗結果再次未能符合驗收準則，在 315 件樣本中發現 16 件嚴重不良品，再次超出接收數 14。由於這是一張重要訂單，準時出貨至關重要，因此第二次不合格的情況須上報我的上司。

我隨即與我們委託的檢驗公司檢討情況。他們建議把每個廠房的 15,000 件批次視為不同產品，分別檢驗每個批次。我於是指示生產商在第三次檢驗時照此安排。生產商其後報告，經 100% 全數篩選後，兩次篩選合共發現 A 廠有 1% 嚴重不良品，B 廠則有 10% 嚴重不良品。

兩個批次亦通過了第三次檢驗，檢驗結果為 A 廠 315 件樣本中有 4 件不良品，B 廠 315 件樣本中有 5 件不良品。可惜的是，時間已被延誤，未能趕及原定的促銷活動。

我其後的分析顯示，原本的合併不良率為 5.5%（A 廠平均 1%，B 廠 10%）。這個原始批次通過檢驗的概率為 25%（我會在稍後討論 OC 曲線時詳細解釋）。生產商首次篩選該批次時，報告發現 2% 不良品，實際上把整體不良率由 5.5% 降至 3.5%，因為 100% 全數檢驗並不被視為篩走所有不良品的有效方法。經首次篩選的批次通過第二次檢驗的概率，由 25% 增至 85%。

篩選該批次時，報告發現 2% 不良品，實際上把整體不良率由 5.5% 降至 3.5%，因為 100% 全數檢驗並不被視為篩走所有不良品的有效方法。經首次篩選的批次通過第二次檢驗的概率，由 25% 增至 85%。

幸好這個 30,000 件的批次被拒收，否則我們可能已把 B 廠的高不良率批次出貨。最終，當生產商按指示把 A 廠批次與 B 廠批次分開後，相當比例的不良品被篩選剔除。結果，兩個批次均符合檢驗要求並得以出貨。

這是一個重要的教訓。由不同團隊以不同裝配機器運作的生產廠房，應被視為生產不同的產品，因此須分別進行抽樣檢驗。

如果當初以這種方式考慮批次組成，A 廠批次很可能會通過首次檢驗。相反，B 廠批次很可能會在首次檢驗不合格，並發現大量不良品，這或會促使採取更有效的行動，篩選和清理 B 廠批次。如果一切照此發生，我們或許能趕及原定的促銷活動。

作為一間公司，我們現在明白，正如上述例子所示，檢驗的經濟效益及所接收產品的品質，在很大程度上受批次組成方式影響。

2. 逐批檢驗

在深入探討抽樣檢驗這個更廣泛的題目之前，我想先界定一些用語，以便稍後討論。

當產品以一系列批次提交（稱為逐批）時，驗收抽樣計劃通常包括以下用語和符號：

N = 批量

n = 樣本量

c = 接收數，即樣本中可容許的不良品數目

r = 拒收數 ·

當每個批次指定抽取多於一個樣本（例如二次抽樣）時，連續的樣本量分別以 n1、n2、n3 等表示，連續的接收數為 c1、c2、c3 等，連續的拒收數則為 r1、r2、r3 等。

一次抽樣、二次抽樣及多次抽樣

我們委託的檢驗公司在裝運前檢驗中採用一次抽樣。在某些特殊情況下，我們可能會指示檢驗員進行二次抽樣檢驗，但從不採用多次抽樣。

在一次抽樣計劃中，接收（= 或 < c）或拒收（= 或 > r）批次的決定，是根據從批次 (N) 抽取的單一組產品單位 (n) 的檢驗結果作出。

在二次抽樣計劃中，通常會先抽取較小的首個樣本 (n1)；如不良品數目相當多或相當少，便根據這個較小的樣本作出接收（= 或 < c1）或拒收（= 或 > r1）的決定。如首次結果未能作出定論，則抽取第二個樣本 (n2)。由於只有在臨界情況下才需要抽取及檢驗第二個樣本 (n2)，每批平均檢驗件數一般較少。

ANSI/ASQ Z1.4 標準中的多次抽樣計劃全部提供 7 個樣本。在所有 AQL 標準中，任何多次抽樣計劃內的各個樣本大小均相同。以下我會概述一次、二次及多次抽樣的運作示意。

一次抽樣：除另有指示外，這是我所任職的公司「Quality First」採用的裝運前檢驗標準。

二次抽樣：只在罕見情況下採用，即參照可靠的品質紀錄後符合信心已達要求，並只在 Quality First 特別指示下實施。實施二次抽樣時，兩個樣本均在同一次抽樣時抽取，以簡化所需的行政工作。

多次抽樣：Quality First 從不在裝運前檢驗中採用。

使用 ANSI/ASQ Z1.4 的 AQL 表

雖然使用抽樣表看似簡單直接，但我想討論一個需要運用幾項特殊規則的特殊情況。這種做法隱藏在我收到的部分裝運前檢驗報告之中。

ANSI/ASQ Z1.4 一次抽樣表

ANSI/ASQ Z 1.4 一般檢驗水平樣本量字碼表

我們的檢驗員使用以上兩個表，為已標示並提交檢驗的批次確定樣本量。以下例子說明如何確定，以及檢驗員應注意的事項：

我們的政策規定如下：

嚴重不良品 AQL 2.5%

輕微不良品 AQL 4.0%

一般檢驗水平 II

使用這兩個表時，對於 160,000 件的批量，首先須確定樣本量字碼。對於 160,000 件的批量及一般檢驗水平 II，樣本量字碼表給出的字碼為 P。在一次抽樣表中，可找到一次抽樣的樣本量為 800。

但這個表並無提供 AQL 2.5% 的計劃，而是以向上箭咀符號指示使用者轉往樣本字碼 N，所需計劃為：

樣本量：500

接收數：21

拒收數：22

同樣，這個表並無提供 AQL 4.0% 的計劃，而是以向上箭咀符號指示使用者轉往樣本字碼 M，所需計劃為：

樣本量：315

接收數：21

拒收數：22

現在，檢驗嚴重缺陷（500 件）與輕微缺陷（315 件）的樣本量並不相同。因此，我們要求檢驗員在樣本的首 315 件中同時檢驗嚴重及輕微不良品。其後，在樣本餘下的 185 件中，即使發現嚴重不良品，檢驗員在批次接收決定中亦只計入輕微不良品。在餘下 185 件中發現的任何嚴重不良品只作參考報告，不作批次接收判定之用。